Turnaround

Reibungsverluste in der Produktion reduzieren

Ein Methodenüberblick

Die Produktion ist ein komplexes Gebilde. Sie ist der Dreh- und Angelpunkt für Wertschöpfung in vielen Unternehmen. Und oftmals nur ein rein ausführendes Organ.
Genau aus diesem Grund müssen die angrenzenden Bereiche wie Arbeitsvorbereitung, Materialversorgung, Qualitätsmanagement und Instandhaltung umso stärker auf ein reibungsloses Miteinander eingestellt sein. Und dies kann nur in einem klar organisierten und transparent gestalteten Umfeld funktionieren. Fehlende Transparenz führt dazu, dass Probleme zu spät erkannt werden. Und häufig nur die Symptome des Problems behandelt werden – und nicht die wahren Ursachen.

Transparenz ermöglicht schnelle Reaktion

Transparent gestaltete Produktionsabläufe ermöglichen es, Abweichungen vom Soll-Prozess schnell zu erkennen. So können Fehler behoben werden, noch bevor ein teurer Schaden entsteht. Qualitätsmängel können erkannt werden, bevor große Mengen schlechten Materials verarbeitet werden. Und Doppelarbeiten können aufgedeckt und abgestellt werden, bevor die Produktivität deutlich abfällt. Reibungsverluste werden also deutlich reduziert. Und da das Problem direkt bei der Ursache gepackt werden kann, ist diese Optimierung auch nachhaltig.

Erfolg mit einfachen Methoden

Die Transparenz von Prozessen zu steigern ist gar nicht schwer und benötigt meist nur wenige Ressourcen. Oft bieten die 5S-Methode, das Standardisieren und das sogenannte Shopfloor Management einen sehr guten Einstieg, um ohne großen Aufwand einen Wandel hin zu mehr Transparenz anzustoßen. Eine kurzen Methodenüberblick finden Sie am Ende des Artikels.

Individueller Einsatz der Methoden

Welche Methode die Richtige für Ihr Unternehmen ist, zeigt am besten eine kurze Analyse der wertschöpfenden Bereiche. In unseren Projekten erfassen wir dazu mithilfe standardisierter Reifegradmodelle den Ist-Zustand. Darauf aufbauend werden konkrete Maßnahmen vorgeschlagen und mit den Mitarbeitern diskutiert. Denn ein frühzeitiges und intensives Involvement der Mitarbeiter ist unserer Erfahrung nach entscheidend für den zukünftigen Erfolg.

Methodenüberblick

5S-Methode

Die Idee stammt aus dem japanischen Toyota-Produktionssystem. Ziel ist es, methodisch Ordnung am Arbeitsplatz zu schaffen und langfristig beizubehalten. Hierdurch soll die Arbeit störungsfrei ablaufen. Die Umsetzung von 5S steigert das Qualitätsbewusstsein der Mitarbeiter und reduziert Verschwendungen, wie beispielweise unnötige Transportwege oder Wartezeiten. Die 5S im Namen stehen dabei für Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

#1 Seiri – Wir sortieren aus
Im ersten Schritt, werden alle Gegenstände an den Arbeitsplätzen beiseite geräumt, die nicht zur Erfüllung der Aufgaben benötigt werden. In einigen Fällen beginnt dies beim entfernen leerer Getränkeflaschen aus dem Arbeitsbereich. Aber auch die Feile, die erst für Arbeiten am nächsten Tag benötigt wird, hat heute nicht im Arbeitsbereich offen herum zu liegen.
Für Materialien oder Arbeitsmittel, die ggf. noch benötigt werden, richten wir eine Klärungszone ein. In diesem Bereich werden alle Werkzeuge und Materialien, für eine Übergangzeit, nahe an den Arbeitsplätzen gelagert. Benötigen die Mitarbeiter diese Gegenstände tatsächlich, dann haben sie jederzeit schnellen Zugriff. Wurden die Gegenstände bis zum Ablauf der Übergangsphase nicht aus der Klärungszone entnommen, dann werden Sie an Orten eingelagert, an denen sie gut verwahrt sind.

#2 Seiton – Wir stellen ordentlich hin
Nachdem alle unnötigen Gegenstände entfernt wurden, werden die Gegenstände, die tatsächlich benötigt werden, geordnet im Arbeitsbereich aufgestellt, sodass alle Handgriffe schnell, problemlos und ohne Suchaufwand erledigt werden können.

#3 Seiso – Wir pflegen und säubern
Auch der Umgang mit den Arbeitsmaterialien erfährt im Zuge der 5S-Kultur einen neuen Stellenwert. Alle Arbeitsmittel werden von den Mitarbeitern regelmäßig gereinigt, und dabei kontrolliert. Stellen die Mitarbeiter Mängel fest, werden die Arbeitsmittel ausgetauscht. Hervorragende Qualität benötigt hervorragendes Werkzeug.

#4 Seiketsu – Wir standardisieren
Nach dem ersten Aussortieren und ordentlich hinstellen, bemerkt man häufig, dass die neu geschaffene Ordnung am Arbeitsplatz nicht so praxistauglich ist wie zuvor gedacht. Dann wird es Zeit die Ordnung noch einmal neu zu stellen. Ist das Ergebnis dann in der Praxis eine Unterstützung wird diese Ordnung dokumentiert (z. B. durch ein Foto). So wird ein neuer Standard geschaffen, an dem man sich zukünftig orientieren kann. Jeder Mitarbeiter kann anhand der Dokumentation sofort erkennen, wie der Arbeitsplatz organisiert sein muss.

#5 Shitsuke – Wir halten Selbstdisziplin
Abschließend werden Maßnahmen unternommen, die sicherstellen, dass der geschaffene Standard auch beibehalten wird. Entsprechend auditieren wir regelmäßig. Diese Audits werden von nexpert langfristig als Teil des Shopfloor-Managements etabliert. So stellen wir sicher, dass die Mitarbeiter selbstständig und regelmäßig einen Anspruch haben die Ordnung beizubehalten.

Standardisierung

Standardisieren bedeutet, dass für Abläufe, die häufig wiederholt werden, genaue Spielregeln aufgeschrieben werden. Diesen Spielregeln haben dann alle Mitarbeiter zu folgen. Dadurch werden gleichbleibende Ergebnisse erzielt und nichts wird dem Zufall überlassen.
Was banal klingt wird häufig nicht durchgängig gelebt. In unseren Projekten musste wir oft feststellen, dass Spielregeln missachtet werden, unbekannt sind oder neu aufgestellt werden müssen, da Sie nicht den erwünschten Effekt haben. Standardisierung muss also ein lebender Prozess sein.

Shopfloor Management

Das Shopfloor Management verlangt die enge Zusammenarbeit von Mitarbeitern und Führungskräften. In effizienten, täglichen Kurzmeetings werden Störungen aufgenommen und Maßnahmen zur Abstellung erarbeitet. Dies führt dazu, dass Probleme sofort kommuniziert und die Lösungen deutlich schneller umgesetzt werden.

Somit bietet das Shopfloor Management einen Ansatz, um Kommunikation und Führung offen und zielgerichtet zu gestalten. Mitarbeitern wird ein Forum geboten, um Probleme im Alltag offen anzusprechen und strukturiert an Lösungen mitzuwirken. Auch die Kommunikation zwischen Fachabteilungen wird verbessert und bereichsübergreifende Transparenz wird geschaffen.

Ein grundlegendes Element des Shopfloor Managements ist die Erfassung von Kennzahlen. Ziel der Methode ist es nicht eine tägliche Beschwerderunde zu etablieren, sondern klare Kennzahlen zu erfassen, an denen die Arbeitsleistung gemessen wird und aufzunehmen, was eine Leistungssteigerung verhindert. Außerdem gehört zu einem Shopfloor-Management auch eine Kommunikationskasskade, die es erlaubt, Leistungen, Potenziale und ggf. Leistungsverfehlungen geregelt an Führungskräfte zu kommunizieren.

Ihr Ansprechpartner

Thorsten Lohmann
Senior Consultant
Hamburg
+49 (0) 40 21 98 595 0
lohmann@nexpert.de

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